El ecosistema de la cadena de suministro es cada vez más competitivo. En ese contexto, hay dos procesos clave que marcan la diferencia en tus operaciones: el picking y packing.
Si trabajas en áreas como logística, producción, operaciones o ingeniería, sabes que optimizar estas fases es vital para la rentabilidad y la satisfacción del cliente. Pero, ¿conoces a fondo qué son y cómo mejorar tus procesos?
En el siguiente artículo te contaremos todos los detalles sobre picking y packing. ¡Sigue leyendo!
Picking y packing para operaciones eficientes
Inicialmente, partiendo de que estos dos procesos marcan la diferencia, es necesario conocer más a fondo de qué va cada uno.
Por un lado, está el picking, o preparación de pedidos. Este es el proceso logístico que consiste en recolectar los productos de sus ubicaciones de almacenamiento, para conformar un pedido específico (EAE Business School, 2023). Es el primer paso crucial después de que se recibe una orden de compra. También, es un elemento determinante en la velocidad y precisión de la entrega al cliente final.
Un picking eficiente minimiza errores, reduce tiempos, y optimiza el uso de recursos. Así es como impacta directamente en la productividad de tu bodega y en la satisfacción de tus clientes.
Existen varios métodos de picking. Cada uno de ellos tiene sus propias ventajas, y es adecuado para diferentes volúmenes de pedidos o tipos de productos:
Picking por pedido (Order Picking)
En este caso, un operario recolecta todos los artículos de un solo pedido antes de pasar al siguiente. Es ideal para un bajo volumen de pedidos, o para órdenes que contienen una gran cantidad de ítems. Este método permite un alto nivel de precisión en la preparación individual de cada orden.
Picking por lotes (Batch Picking)
Por otra parte, con este picking, un operario recolecta múltiples pedidos simultáneamente, agrupando los artículos comunes para ser recolectados en una sola pasada. Una vez recolectados, los productos se llevan a una estación de consolidación. Allí, se separan y asignan a sus pedidos individuales. Este método mejora la eficiencia para pedidos pequeños con pocos artículos.
Picking por zonas (Zone Picking)
Aquí, el almacén se divide estratégicamente en diferentes zonas. Luego, cada operario es responsable de recolectar los artículos que se encuentran únicamente dentro de su zona asignada. Los pedidos que requieren artículos de varias zonas se van moviendo progresivamente a través de ellas, hasta ser completados. Es un método eficaz en almacenes grandes, o con una gran diversidad de tipos de productos.
Picking por olas (Wave Picking)
Finalmente, es una variante avanzada del picking por zonas o por lotes. En este método, los pedidos se agrupan y se procesan en «olas» o intervalos de tiempo específicos. Estos se basan en criterios preestablecidos como rutas de entrega, horarios de envío, tipo de cliente o nivel de urgencia. Eso permite una planificación y coordinación mucho más eficientes de la fuerza de trabajo y los recursos.
La implementación de almacenes automatizados ha revolucionado el picking, con sistemas avanzados como los carruseles horizontales y verticales, los sistemas de lanzadera (shuttle systems) y los robots de picking que aumentan exponencialmente la velocidad y la precisión de la recolección.
Packing: protegiendo y preparando la carga para el envío
Por otro lado, está el packing, o empaque, el cual es el proceso que sigue al picking. Consiste en proteger, consolidar y preparar cuidadosamente los productos recolectados, para su envío seguro y eficiente al cliente (Amazon, 2025).
Este proceso va mucho más allá de simplemente colocar los productos en una caja. El packing implica seleccionar el material de embalaje más adecuado, asegurar que los artículos estén protegidos contra golpes, vibraciones y cualquier otro tipo de daño durante el tránsito, consolidar el envío para optimizar el espacio dentro del paquete y reducir los costos de transporte. Finalmente, logra etiquetar correctamente el paquete con toda la información necesaria para su seguimiento y entrega.
Un proceso de packing bien ejecutado protege tus productos y genera una serie de beneficios colaterales para tu empresa:
Minimiza daños y devoluciones
Un embalaje robusto y adecuado reduce drásticamente las pérdidas económicas por rotura, deterioro o manipulación inadecuada durante el transporte. Esto se traduce directamente en un ahorro significativo de costos operativos y en una mejora de la satisfacción del cliente.
Optimiza costos de envío
Un empaque eficiente aprovecha al máximo el espacio disponible dentro del paquete. Esto a menudo reduce el volumen cúbico y el peso del envío. Dicha optimización se traduce directamente en una disminución de los costos de flete y transporte, un factor crucial para la rentabilidad de las operaciones logísticas.
Cumplimiento de regulaciones y normativas
Asegura que el embalaje cumpla con todas las normativas de transporte, de seguridad y aduaneras, especialmente para productos especiales, frágiles, o aquellos clasificados como peligrosos. El no cumplimiento puede acarrear multas y retrasos significativos.
Las tecnologías para optimizar el packing incluyen:
- Máquinas de empaque automático que agilizan el proceso.
- Estaciones de embalaje diseñadas ergonómicamente para el confort y la productividad del operario.
- Software avanzado para optimizar el tamaño y la forma de las cajas.
- Materiales de relleno inteligentes, que ofrecen máxima protección con mínimo peso y volumen.
La integración fluida de los procesos de picking y packing es clave para una operación sin interrupciones.
Principales diferencias operativas entre picking y packing
Aunque suelen realizarse en zonas contiguas, picking y packing son procesos distintos con roles complementarios en la logística. El picking se centra en la recolección precisa del pedido. Y, por otro lado, el packing acondiciona y protege los productos para su envío.
Para optimizar ambos, es clave integrar equipos como apiladores, sistemas retráctiles y estibadoras de doble estiba. Estos permiten manipular cargas con mayor agilidad, reducen esfuerzos físicos, y mejoran la eficiencia en los recorridos dentro del centro de distribución (CEDI). Comprender sus diferencias y emplear herramientas adecuadas asegura un flujo de trabajo más rápido, seguro y eficiente.
Buenas prácticas para mejorar la integración entre picking y packing
Mejorar tus procesos de picking y packing no es solo una cuestión de «hacerlo más rápido». Esto va más enfocado en hacerlo más inteligente, preciso y seguro. Aquí te compartimos algunas estrategias clave:
Tecnología y automatización para picking y packing
Por ello, este aspecto para el picking y packing incluye 4 herramientas clave:
- Sistemas de Gestión de Almacenes (WMS). Un WMS robusto es el cerebro de un almacén moderno. Permite una gestión de inventario precisa, optimiza rutas de picking, y dirige a los operarios a las ubicaciones correctas, integrando toda la información del pedido.
- Voice Picking y Pick-to-Light. Estas tecnologías guían a los operarios visual o auditivamente, eliminando la necesidad de papel y reduciendo drásticamente los errores y el tiempo de búsqueda en el picking.
- Robótica y automatización. Como ya mencionamos, los almacenes automatizados con robots de picking y sistemas de clasificación automáticos pueden manejar volúmenes enormes, con una precisión casi perfecta. Esto es ideal para empresas con alta demanda.
- Maquinaria de movimiento interno. Estibadoras, montacargas, apiladores, y sistemas retráctiles, deben asignarse según el tipo de carga y la zona de operación, para facilitar tanto el picking como el embalaje.
Layout y diseño del almacén
A partir de aquí, se pueden señalar dos elementos esenciales para el picking y packing:
- Optimización de rutas de picking. Un diseño de rutas de almacén inteligente minimiza los recorridos del operario. La ubicación estratégica de los productos de alta rotación (cerca de la zona de packing) es fundamental.
- Zonas de packing ergonómicas. Diseñar estaciones de packing o embalaje que minimicen la fatiga del trabajador, con altura ajustable, herramientas a mano y fácil acceso a materiales de embalaje, resulta crucial.
Implementación de código de barras
Automatizar la identificación de productos mediante escáneres agiliza la recolección, reduce errores y mejora el control de inventario.
Nike Colombiana: impulsando la eficiencia de picking y packing
En Nike Colombiana, sabemos que la optimización de tus procesos de picking y packing es clave para la competitividad de tu negocio. Como líderes en equipos de manipulación de carga, te ofrecemos las soluciones tecnológicas más avanzadas. Así, podrás complementar y mejorar tu logística en bodega.
Nuestra empresa cuenta con equipos de alta calidad, diseñados para el desplazamiento y la elevación eficiente de mercancía en tus centros de distribución y almacenes. Con eso, facilitamos un picking rápido y preciso.
Además, para las operaciones más exigentes de cargue y descargue de mercancía pesada y muy pesada, nuestra línea logística ofrece soluciones incorporadas en camiones. Por ejemplo: plataformas hidráulicas y grúas articuladas, que aseguran un flujo continuo desde el almacén hasta el destino final.
No permitas que procesos ineficientes te hagan perder tiempo y costos innecesarios. Tampoco pongas en riesgo a tu equipo con enfermedades laborales.
Sin duda, estamos comprometidos con tu éxito, brindándote la tecnología y el acompañamiento para optimizar tus operaciones de picking y packing. Priorizamos la seguridad y la productividad, porque tu negocio merece. Visita Nike Colombiana y conoce cómo podemos transformar tu logística.
Referencias Bibliográficas
- Amazon. (2025, 30 de enero). ¿Qué es packing y cómo mejora la eficiencia en la logística?
- EAE Business School. (2023, 1 de septiembre). Picking almacén: ¿Qué es?
